在塑料件注塑成型后，塑料件從模具型腔中脫出，無論是采用單一的或多元件的頂出機構(gòu)，其脫模工作一般都是一次完成的。但有時由于塑件的特殊形狀或生產(chǎn)自動化的需要，在一次脫模工作完成后，塑件仍難以從型腔中取出或不能自動脫落，此時就必須再增加一次脫模動作才能使塑件脫落。脫模困難主要是因為澆口或塑件緊縮在模具內(nèi)。其中的原因：

一 設(shè)備方面：頂出力不夠。

二 塑料模具方面 

(1)脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當。

(2)脫模斜度不夠。

(3)模溫過高或通氣不良。

(4)澆道壁或型腔表面粗糙。

(5)噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進料口直徑。

三 工藝方面 

(1)機筒溫度太高或注射量太多。

(2)注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原料方面：潤滑劑不足。

傳統(tǒng)的塑料模塑件的脫模方法大致分為為頂、推、抽、旋四種。

現(xiàn)在有一種新脫模技術(shù)可以輕松解決塑膠脫模問題。在塑膠模具行業(yè)中，特別是需要用各種樹脂化合物進行高度復雜的設(shè)計，外觀高光澤精加工時 ，存在很多不可解決的問題。